本实用新型涉及模具注塑技术领域，具体为一种模具自动注塑成型装置。
背景技术：
塑料是一种高分子化合物，性能优良，便于日常加工，加工成膜后可以广泛用于医疗，生活，日常运用中，通常注塑一般包括入料填充，搅拌加热，以及冷却成膜几个过程，注塑成型具有速度快，效率高，工艺简单，工艺精美等优点，适合大批量生产各种塑料制品运用到各个领域，在注塑成膜的生产制造过程中也需要工作人员进行手动操作，生产效率也会因此受到影响，需要进一步改进；
针对上述情况，目前市面上已经开始运用自动注塑成膜装置，从而去提高装置的工作效率，大多数自动成膜装置虽然可以自动成膜，但是在工作中入料量和落料速度没办法控制，在工作时容易堵塞入料口，或者入料之后容易导致装置内部原料过多粘到装置内壁影响成膜效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种模具自动注塑成型装置，以解决上述背景技术中提出的落料速度不便控制的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种模具自动注塑成型装置，包括搅拌箱、支撑腿、固定框、工作电机和第一转轴，所述搅拌箱低端的两侧均固定有支撑腿，所述搅拌箱一侧的外壁上安装有固定框，所述固定框的内部安装有工作电机，所述工作电机的一端安装有第一转轴，所述第一转轴一侧的外壁设置有螺旋叶片，所述搅拌箱靠近固定框顶端的一侧设置有落料机构，所述落料机构包括落料管道、连接框、驱动电机、落料轴、落料筒、落料槽以及入料口，所述落料管道一侧的外壁上安装有连接框，所述连接框的内部安装有驱动电机，所述驱动电机的一端安装有落料轴，所述落料轴一侧的外壁上安装有落料筒，所述落料筒一侧的外壁上设置有落料槽，所述落料管道顶端的一侧安装有入料口，所述搅拌箱顶端的一侧设置有加热机构，所述第一转轴一侧的外壁上安装有等间距的搅拌刀片，所述搅拌箱底端的一侧设置有落料出口，所述落料出口顶端的一侧设置有排料机构，所述排料机构底端的一侧设置有排料口，所述排料口底端的一侧连接有上模座，所述上模座内部的一侧设置有散热孔，所述上模座一侧的外壁上通过管道连接有下膜座，所述下膜座一侧的外壁上设置有出膜口。
优选的，所述螺旋叶片在第一转轴一侧的外壁旋转设置，所述螺旋叶片关于第一转轴螺旋分布。
优选的，所述搅拌刀片在第一转轴一侧的外壁上设置有十二组，所述排料口关于第一转轴的水平中轴线对称分布。
优选的，所述加热机构包括加热管、加热槽以及加热丝，所述加热管的内部设置有加热槽，所述加热槽的内部安装有加热丝，所述加热丝缠绕在加热管一侧的外壁上。
优选的，所述排料机构包括排料箱、安装框、排料电机、第二转轴以及排料叶片，所述排料箱右侧的外壁上安装有安装框，所述安装框的内部安装有排料电机，所述排料电机的一端安装有第二转轴，所述第二转轴一侧的外壁上安装有排料叶片。
优选的，所述排料叶片在第二转轴一侧的外壁上旋转安装，所述排料叶片关于第二转轴螺旋分布。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该模具自动注塑成型装置不仅实现了该装置便于控制落料速度的功能，实现了该装置便于加热加快原料融化的功能，而且实现了该装置便于排送原料的功能；
(1)通过将原料从入料口送入，控制面板打开驱动电机运转，驱动电机会带动落料轴转动，落料轴会带动落料筒转动，此时原料会从转动的落料槽里落下，落入落料管道，之后再落入搅拌箱的内部，在使用时即可以对装置的入料速度进行控制，此时原料不会堵塞物原料入口，也不易粘附到装置内壁，实现了该装置便于控制落料速度的功能，从而提高了该装置的适用性；
(2)通过第一转轴运转带动搅拌刀片运转，对原料进行搅拌粉碎，同时在搅拌箱外侧缠绕有加热丝，通过加热丝对原料进行加热融化成为液体状，在使用时可以对装置进行加热，加速装置融化成液体状态，实现了该装置便于加热加快原料融化的功能，从而提高了该装置的工作效率；
(3)通过粉碎融化后的原料从落料出口落入排料箱，打开排料电机，排料电机运转带动排料叶片转动，对原料进行推送至上模座的内部，上模座内部设置有散热孔进行透气冷却，再进入下膜座成膜，在使用时可以对装置进行排料，进行下一道成膜工序，实现了该装置便于排送原料的功能，从而提高了该装置的便捷性。
附图说明
图1为本实用新型的主视结构示意图；
图2为本实用新型的侧视剖面结构示意图；
图3为本实用新型的图1中a处局部放大结构示意图；
图4为本实用新型的排料机构结构示意图。
图中：1、搅拌箱；2、支撑腿；3、固定框；4、工作电机；5、第一转轴；6、螺旋叶片；7、落料机构；701、落料管道；702、连接框；703、驱动电机；704、落料轴；705、落料筒；706、落料槽；707、入料口；8、加热机构；801、加热管；802、加热槽；803、加热丝；9、搅拌刀片；10、落料出口；11、排料机构；1101、排料箱；1102、安装框；1103、排料电机；1104、第二转轴；1105、排料叶片；12、排料口；13、上模座；14、出膜口；15、下膜座；16、散热孔。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种模具自动注塑成型装置，包括搅拌箱1、支撑腿2、固定框3、工作电机4和第一转轴5，搅拌箱1低端的两侧均固定有支撑腿2，搅拌箱1一侧的外壁上安装有固定框3，固定框3的内部安装有工作电机4，该工作电机4的型号为y315m-2，工作电机4的输入端与单片机的输出端电性连接，工作电机4的一端安装有第一转轴5，第一转轴5一侧的外壁设置有螺旋叶片6，螺旋叶片6在第一转轴5一侧的外壁旋转设置，螺旋叶片6关于第一转轴5螺旋分布，搅拌箱1靠近固定框3顶端的一侧设置有落料机构7，落料机构7包括落料管道701、连接框702、驱动电机703、落料轴704、落料筒705、落料槽706以及入料口707，落料管道701一侧的外壁上安装有连接框702，连接框702的内部安装有驱动电机703，该驱动电机703的型号为y90s-2，驱动电机703的输入端与单片机的输出端电性连接，该驱动电机703的一端安装有落料轴704，落料轴704一侧的外壁上安装有落料筒705，落料筒705一侧的外壁上设置有落料槽706，落料管道701顶端的一侧安装有入料口707，接通电源，装备好装置，首先，将原料从入料口707送入，通过控制面板打开驱动电机703运转，驱动电机703会带动落料轴704转动，落料轴704会带动落料筒705转动，此时原料会从转动的落料槽706里落下，落入落料管道701，再落入搅拌箱1，在使用时即可以对装置的入料速度进行控制，此时原料不会堵塞物原料入口，也不易粘附到装置内壁，实现了该装置便于控制落料速度的功能，从而提高了该装置的适用性；
第一转轴5一侧的外壁上安装有等间距的搅拌刀片9，搅拌刀片9在第一转轴5一侧的外壁上设置有十二组，排料口12关于第一转轴5的水平中轴线对称分布，搅拌箱1顶端的一侧设置有加热机构8，加热机构8包括加热管801、加热槽802以及加热丝803，加热管801的内部设置有加热槽802，加热槽802的内部安装有加热丝803，加热丝803缠绕在加热管801一侧的外壁上，打开工作电机4进行运转，工作电机4会带动第一转轴5进行运转，第一转轴5会带动螺旋叶片6转动，螺旋叶片6转动会将进入搅拌箱1内部的原料进行推送，同时第一转轴5运转带动搅拌刀片9运转，对原料进行搅拌粉碎，同时在搅拌箱1外侧缠绕有加热丝803，通过加热丝803对原料进行加热融化成为液体状，在使用时可以对装置进行加热，加速装置融化成液体状态，实现了该装置便于加热加快原料融化的功能，从而提高了该装置的工作效率；
搅拌箱1底端的一侧设置有落料出口10，落料出口10顶端的一侧设置有排料机构11，排料机构11包括排料箱1101、安装框1102、排料电机1103、第二转轴1104以及排料叶片1105，排料箱1101右侧的外壁上安装有安装框1102，安装框1102的内部安装有排料电机1103，该排料电机1103的型号为y160m1-2，排料电机1103的输入端与单片机的输出端电性连接，排料电机1103的一端安装有第二转轴1104，第二转轴1104一侧的外壁上安装有排料叶片1105，排料叶片1105在第二转轴1104一侧的外壁上旋转安装，排料叶片1105关于第二转轴1104螺旋分布，排料机构11底端的一侧设置有排料口12，排料口12底端的一侧连接有上模座13，上模座13内部的一侧设置有散热孔16，上模座13一侧的外壁上通过管道连接有下膜座15，下膜座15一侧的外壁上设置有出膜口14，最后，粉碎融化后的原料从落料出口10落入排料箱1101，打开排料电机1103，排料电机1103运转带动排料叶片1105转动，对原料进行推送至上模座13的内部，上模座13内部设置有散热孔16进行透气冷却，再进入下膜座15成膜，通过出膜口14排出即可，在使用时可以对装置进行排料，进行下一道成膜工序，实现了该装置便于排送原料的功能，从而提高了该装置的便捷性；
工作原理：本实用新型在使用时，接通电源，装备好装置，首先，将原料从入料口707送入，通过控制面板打开驱动电机703运转，驱动电机703会带动落料轴704转动，落料轴704会带动落料筒705转动，此时原料会从转动的落料槽706里落下，落入落料管道701，再落入搅拌箱1；
之后，打开工作电机4进行运转，工作电机4会带动第一转轴5进行运转，第一转轴5会带动螺旋叶片6转动，螺旋叶片6转动会将进入搅拌箱1内部的原料进行推送，同时第一转轴5运转带动搅拌刀片9运转，对原料进行搅拌粉碎，同时在搅拌箱1外侧缠绕有加热丝803，通过加热丝803对原料进行加热融化成为液体状；
最后，粉碎融化后的原料从落料出口10落入排料箱1101，打开排料电机1103，排料电机1103运转带动排料叶片1105转动，对原料进行推送至上模座13的内部，上模座13内部设置有散热孔16进行透气冷却，再进入下膜座15成膜，通过出膜口14排出即可。
对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
1.一种模具自动注塑成型装置，包括搅拌箱(1)、支撑腿(2)、固定框(3)、工作电机(4)和第一转轴(5)，其特征在于：所述搅拌箱(1)低端的两侧均固定有支撑腿(2)，所述搅拌箱(1)一侧的外壁上安装有固定框(3)，所述固定框(3)的内部安装有工作电机(4)，所述工作电机(4)的一端安装有第一转轴(5)，所述第一转轴(5)一侧的外壁设置有螺旋叶片(6)，所述搅拌箱(1)靠近固定框(3)顶端的一侧设置有落料机构(7)，所述落料机构(7)包括落料管道(701)、连接框(702)、驱动电机(703)、落料轴(704)、落料筒(705)、落料槽(706)以及入料口(707)，所述落料管道(701)一侧的外壁上安装有连接框(702)，所述连接框(702)的内部安装有驱动电机(703)，所述驱动电机(703)的一端安装有落料轴(704)，所述落料轴(704)一侧的外壁上安装有落料筒(705)，所述落料筒(705)一侧的外壁上设置有落料槽(706)，所述落料管道(701)顶端的一侧安装有入料口(707)，所述搅拌箱(1)顶端的一侧设置有加热机构(8)，所述第一转轴(5)一侧的外壁上安装有等间距的搅拌刀片(9)，所述搅拌箱(1)底端的一侧设置有落料出口(10)，所述落料出口(10)顶端的一侧设置有排料机构(11)，所述排料机构(11)底端的一侧设置有排料口(12)，所述排料口(12)底端的一侧连接有上模座(13)，所述上模座(13)内部的一侧设置有散热孔(16)，所述上模座(13)一侧的外壁上通过管道连接有下膜座(15)，所述下膜座(15)一侧的外壁上设置有出膜口(14)。
2.根据权利要求1所述的一种模具自动注塑成型装置，其特征在于：所述螺旋叶片(6)在第一转轴(5)一侧的外壁旋转设置，所述螺旋叶片(6)关于第一转轴(5)螺旋分布。
3.根据权利要求1所述的一种模具自动注塑成型装置，其特征在于：所述搅拌刀片(9)在第一转轴(5)一侧的外壁上设置有十二组，所述排料口(12)关于第一转轴(5)的水平中轴线对称分布。
4.根据权利要求1所述的一种模具自动注塑成型装置，其特征在于：所述加热机构(8)包括加热管(801)、加热槽(802)以及加热丝(803)，所述加热管(801)的内部设置有加热槽(802)，所述加热槽(802)的内部安装有加热丝(803)，所述加热丝(803)缠绕在加热管(801)一侧的外壁上。
5.根据权利要求1所述的一种模具自动注塑成型装置，其特征在于：所述排料机构(11)包括排料箱(1101)、安装框(1102)、排料电机(1103)、第二转轴(1104)以及排料叶片(1105)，所述排料箱(1101)右侧的外壁上安装有安装框(1102)，所述安装框(1102)的内部安装有排料电机(1103)，所述排料电机(1103)的一端安装有第二转轴(1104)，所述第二转轴(1104)一侧的外壁上安装有排料叶片(1105)。
6.根据权利要求5所述的一种模具自动注塑成型装置，其特征在于：所述排料叶片(1105)在第二转轴(1104)一侧的外壁上旋转安装，所述排料叶片(1105)关于第二转轴(1104)螺旋分布。
技术总结