本技术涉及热转印机，具体为一种热转印机瓶体自动上料结构。
背景技术：
1、热转印机在对瓶体转印时需要先将瓶体转移到上料带上，就目前来说，瓶体上料要么是采用人工手动，要么是通过链条输送，这两种方式都可以满足一定的使用要求，但是也存在较大缺陷，人工手动上料效率低，劳动强度大，人工成本高，瓶体掉落易砸伤操作者存在安全隐患，链条传输稳定性差，故障率高，上料效率低，操作使用麻烦不便，上料不够精准，无法满足使用要求；
2、经检索，专利申请号为201921143163.x的申请书中，公开了一种热转印机瓶体自动上料改进结构，包括箱体、减速箱、大旋手臂、小旋臂、手指气缸、连接板、小旋臂驱动机构和上料带，大旋手臂传动连接设置在减速箱上，小旋臂活动设置在大旋手臂末端，手指气缸固设在小旋臂上，小旋臂通过连接板与小旋臂驱动机构活动连接，小旋臂驱动机构包括驱动电机、传动丝杆和垂直导轨；
3、上述申请文件通过各组件的配合来对瓶体进行夹持和后续转运，实现自动化上料的效果，但是由于瓶体大多由玻璃材质制作而成，并且形状不一，一旦夹持的力度偏大或偏小，则就可能导致瓶体受损或掉落破碎，风险较大。
4、因此，我们提出了一种热转印机瓶体自动上料结构。
技术实现思路
1、针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种热转印机瓶体自动上料结构，解决了现有瓶体上料夹持式转运稳定性较差且风险较高的问题。
2、为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种热转印机瓶体自动上料结构，包括相连接的第一电缸座、第二电缸座和第三电缸座，所述第三电缸座输出轴的外端固定连接有导气座，所述导气座的外壁上固定套装有气囊；
3、所述导气座为圆柱状管，所述导气座的外壁上开设有填充式分布的气孔，且导气座的顶面上固定连接有气管。
4、优选的，所述气囊为圆弧状囊，所述气囊的内侧边通过胶水粘连在导气座端头的外壁上；
5、其中，气囊形状的设置能够保证其在内侧鼓风时向外膨胀，从而从内侧对瓶体进行限位，以便于后续对其进行稳定转运。
6、优选的，所述气管为软质橡胶管，且气管为透明管；
7、其中，气管软质的设置便于配合导气座的移动而进入瓶体中，可调性较强，适配度较高。
8、优选的，所述气管的外端固定连接在外接风机的输出端上；
9、其中，风机的设置便于通过气管向导气座及气囊中鼓入风体，使气囊向外膨胀。
10、优选的，所述气囊的外边缘处固定安装有压力检测器，且压力检测器与控制器相连通；
11、其中，压力检测器的设置，能够在气囊与瓶体接触时发出信号，进而保证气囊膨胀的幅度与相应瓶体适配，进一步保证对于瓶体转运时的稳定性。
12、优选的，所述第一电缸座为横向安装，所述第一电缸座的外端固定连接有竖向安装的第二电缸座，且第二电缸座的底端固定连接有为横向放置的第三电缸座。
13、本实用新型提供了一种热转印机瓶体自动上料结构。具备以下有益效果：
14、1、该热转印机瓶体自动上料结构，通过第三电缸座外端导气座及其外侧气囊的设置，当需要转运瓶体，时只需通过第三电缸座将导气座以及呈收缩状的气囊探入瓶体中，然后控制风机向其内侧鼓风，使气囊外壁紧贴在瓶体内壁上，从而达到限位的效果，这种拿取方式不仅稳定性强，同时能够适配多种型号和规格的瓶体，解决了现有瓶体上料夹持式转运稳定性较差且风险较高的问题；
15、2、该热转印机瓶体自动上料结构，通过第一电缸座、第二电缸座及第三电缸座位置以及方位的设置，能够利用第一电缸座对瓶体进行转运，而第二电缸座及第三电缸座则负责对导气座和气囊的位置进行调节，以便于拿取相应位置的瓶体，结构较少且操作简单，实用性较强。
1.一种热转印机瓶体自动上料结构，其特征在于：包括相连接的第一电缸座(1)、第二电缸座(2)和第三电缸座(3)，所述第三电缸座(3)输出轴的外端固定连接有导气座(6)，所述导气座(6)的外壁上固定套装有气囊(4)；
2.根据权利要求1所述的一种热转印机瓶体自动上料结构，其特征在于：所述气囊(4)为圆弧状囊，所述气囊(4)的内侧边通过胶水粘连在导气座(6)端头的外壁上。
3.根据权利要求1所述的一种热转印机瓶体自动上料结构，其特征在于：所述气管(5)为软质橡胶管，且气管(5)为透明管。
4.根据权利要求1所述的一种热转印机瓶体自动上料结构，其特征在于：所述气管(5)的外端固定连接在外接风机的输出端上。
5.根据权利要求1所述的一种热转印机瓶体自动上料结构，其特征在于：所述气囊(4)的外边缘处固定安装有压力检测器，且压力检测器与控制器相连通。
6.根据权利要求1所述的一种热转印机瓶体自动上料结构，其特征在于：所述第一电缸座(1)为横向安装，所述第一电缸座(1)的外端固定连接有竖向安装的第二电缸座(2)，且第二电缸座(2)的底端固定连接有为横向放置的第三电缸座(3)。
