本技术涉及塑料药剂筒，尤其涉及一种易脱模注塑成型外筒。
背景技术：
1、药剂筒的外筒成圆柱形，如图3所示，外筒在加工时，由于其两端内壁均设置有环形凸起，注塑成型后脱模困难，容易将产品端壁拉成毛边，影响后续加工；且为方便脱模，外筒设置有锥度，即大小头，在进行外筒热转印时，外筒两端转印不同步，易出现锯齿、覆膜重叠和端头不齐等问题。
技术实现思路
1、针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种易脱模注塑成型外筒，其解决了现有技术中存在的脱模易产生毛刺和热转印时两端转动不同步的问题。
2、根据本实用新型的实施例，一种易脱模注塑成型外筒，包括圆柱状筒体和分别设置于筒体内壁两端的环形凸起，其中一个环形凸起的内径小于另一环形凸起的内径，内径较小的环形凸起位于筒体的脱模端，且该环形凸起为脱模凸起，脱模凸起朝向筒体内的一端设置有弧形倒角。
3、优选的，所述脱模凸起与筒体内壁的连接处设置有环形的脱模槽，脱模槽与所述弧形倒角连接。
4、优选的，所述筒体两端外径差在0.3mm之间。
5、相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：
6、1、对筒体端壁的脱模凸起设置过渡用弧形倒角，使得脱模过程更顺畅，且在脱模时不会造成端壁的毛边，不需要进而去毛边加工，保留筒体两端的两个环形凸起，能够稳定卡住后续装入筒体内的压射管，使得外筒易脱模且提高了外筒脱模后的质量。
7、2、圆柱状的筒体在热转印加工时，筒体两端外径基本相等，能够同步转动，提高了热转印覆膜加工的效率和质量。
8、3、设置弧形倒角，增加了脱模凸起与筒体之间的连接面积，提高了筒体的结构强度。
1.一种易脱模注塑成型外筒，其特征在于：包括圆柱状筒体（1）和分别设置于筒体（1）内壁两端的环形凸起，其中一个环形凸起的内径小于另一环形凸起的内径，内径较小的环形凸起位于筒体（1）的脱模端，且该环形凸起为脱模凸起（11），脱模凸起（11）朝向筒体（1）内的一端设置有弧形倒角。
2.如权利要求1所述一种易脱模注塑成型外筒，其特征在于：所述脱模凸起（11）与筒体（1）内壁的连接处设置有环形的脱模槽（12），脱模槽（12）与所述弧形倒角连接。
3.如权利要求1所述一种易脱模注塑成型外筒，其特征在于：所述筒体（1）两端外径差在0.3mm之间。
