本发明涉及一种可以提高管道包封施工效率、降低施工对给排水管影响、改善管周填充体填筑质量的悬吊包封组合保护管道施工方法，适用于市政或水利工程中给排水管铺设工程。
背景技术：
给排水管道的铺设是城市输配水、防汛排涝、污水收集输送等方面工程项目中的重要施工环节，其铺设施工质量不但与现场施工效率和工程效益密切相关，而且会对后期的运营管理管理产生严重影响。
现有技术中已有一种管道快速包封浇筑装置及其施工方法，装置包括混凝土管道和固定螺母、上环模板、下环模板、用于呈间隔距离固定串连的两混凝土管道端头的卡接板和混凝土管道。在混凝土管道内、外端口壁上设有两道环形的卡槽，混凝土管道内外端口壁为毛面壁。方法是用卡接板固定串连的两混凝土管道端头，而后对由上环模板内端壁、左、右活动分灰模道、左、右固定分灰模道的内端壁、两混凝土管道口间隙处及下环模板上端壁围成的浇筑空间内浇筑水泥砂浆。该技术虽可实现混凝土管道对接口的快速包封，但模板结构体系复杂、安装定位难度大，下环模板拆装困难，难以解决管道填筑过程中的保护问题。
鉴于此，为提升管道包封施工质量和效率，目前亟待发明一种可以提高管道包封的施工效率、降低施工对给排水管的影响、改善管周填充体的填充质量的悬吊包封组合保护管道施工方法。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种不但可以提高管道包封的施工效率，而且可以降低施工对给排水管的影响，还可以改善管周填充体的填充质量的悬吊包封组合保护管道施工方法。
这种悬吊包封组合保护管道施工方法，包括以下施工步骤：
1)施工准备：进行管道布设槽开挖和管周土体压实，准备施工所需材料和装置；
2)给排水管悬吊保护：先将给排水管置于管底托板上表面的水管连接槽内，再在管周土体的上部沿管道布设槽的纵向均匀间隔布设悬吊横梁，并在悬吊横梁与管周土体顶面相接处设置吊梁齿板，使悬吊横梁下部的槽壁顶压栓与管道布设槽的侧壁通过槽壁压板相接；调整槽壁顶压栓，通过槽壁压板对管道布设槽的侧壁施加顶压力；在悬吊横梁上设置两组与挂杆连接板连接的吊梁控位栓，吊梁控位栓与悬吊横梁通过吊梁控位螺母连接；在挂杆连接板的下部设置托板挂杆，并在托板挂杆面向给排水管的侧壁上依次设置横向校位体和挂杆连接体，使横向校位体通过横向定位板与给排水管相接；先使管底托板上表面的托板连接体与挂杆连接体连接，再通过吊梁控位螺母调整吊梁控位栓的长度，进而调整管底托板和给排水管的高度，然后通过横向校位体调整给排水管的横向位置；将帽端套箍置于给排水管的端部，并使帽端套箍和帽端内撑分别与给排水管的外侧壁和内侧壁相接；
3)给排水管悬吊包封施工：取下帽端套箍及帽端内撑；在给排水管的纵向接头处两侧的悬吊横梁上设置悬吊纵梁，并使悬吊纵梁与滑轨吊杆通过吊杆定位栓连接；在给排水管的外侧壁上设置模板定位管箍，并在给排水管的纵向接头两侧的模板定位管箍之间设置滑轨侧撑梁和滑轨底撑梁，并使滑轨侧撑梁与滑轨吊杆底端的撑梁横连板焊接连接；在给排水管的两侧镜像对称设置模板滑轨，并使模板滑轨的外侧壁分别与滑轨底撑梁和滑轨侧撑梁连接；使外部吊装设备与模板吊装板上的模板吊装孔连接，将包封模板吊装至给排水管的两侧，并使包封模板外侧壁上的滑轨连接体插入模板滑槽内，再通过模板控位杆对模板侧连板及包封模板施加下压力，使两块包封模板底端的模板连接台阶密闭咬合连接；采用模板定位螺杆将模板连接隼压入镜像相对的两块包封模板的顶端，封闭两块包封模板顶端的间隙；使外部灌注设备与包封模板上的包封灌注管连通，进行包封混凝土的灌注施工；
4)道路临时通行支撑体布设：在给排水管的下部镜像对称设置两排可调底撑体；将拱形撑梁沿管道布设槽纵向均匀间隔布设，使拱形撑梁两端的撑梁端板与管道布设槽的槽壁相接，并使拱形撑梁下部的支架斜撑杆端部的槽侧支压板与管道布设槽的侧壁相接触，通过槽侧锚筋增强槽侧支压板与管道布设槽的连接强度；在镜像相对的梁底挂梁之间设置防坠物挂板和杂物汇集槽；将连接呈一整体的悬撑通行板和通行板连梁置于拱形撑梁的上部，并通过撑梁盖箍将通行板连梁及悬撑通行板与拱形撑梁连接牢固；当遇到降雨时，将防雨帽板的两端置于通行板连梁侧壁的帽板支板上，使雨水沿防雨帽板的坡度和悬撑通行板的汇水槽道汇集至板底排水沟内；
5)管周填充体施工：在给排水管的上部镜像对称设置两套可调顶压体，并使可调顶压体与悬吊横梁通过挂槽连接体连接；先在管道布设槽的底部沿平行于给排水管方向布设两条槽底排水管，再沿管道布设槽纵向均匀间隔布设压密注浆管，并将压密注浆管的一端封闭，另一端与注浆连接管连接；先借助外部填筑设备或人力向管道布设槽内填充管周填充体，并通过密实体控位索调整密实体连板的标高；再采用振动密实体对已填筑的管周填充体进行压实，同步采用悬撑喷水管对已填筑的管周填充体进行喷水密实；当管周填充体填充至给排水管顶面标高时，解除可调顶压体对给排水管的约束，压密后完成管周填充体的填筑施工；
6)管顶密闭体施工：使压密注浆管顶端的注浆连接管与外部压浆设备相连通，向管周填充体内压注水泥浆，形成注浆密实体；使盖板定位栓穿过悬吊横梁后与管顶盖板上表面的盖板顶栓连接，限定管顶盖板在给排水管上方的位置；进行管顶密闭体填充施工，至管顶密闭体顶面与管周土体平齐；当管顶密闭体填充至管顶盖板的拱顶标高时，解除盖板定位栓对管顶盖板的约束。
作为优选：步骤2)所述吊梁齿板采用钢板轧制成矩形，长度为5-20cm，高度为2-5cm，与悬吊横梁垂直焊接连接；所述槽壁顶压栓包括螺母与螺杆，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反，在两侧螺杆与悬吊横梁和槽壁压板相接处均设置顶压栓端铰；所述横向校位体采用液压千斤顶，一侧与托板挂杆垂直焊接连接，另一侧与横向定位板通过横向连接铰连接；所述顶压栓端铰和横向连接铰采用球铰；所述帽端套箍包括两块半圆形的套箍箍板，采用钢板或合金板轧制而成，其内径与给排水管的外径相同，在套箍箍板的两端均设置套箍耳板，并使两相对的套箍耳板通过套箍紧固栓连接；所述帽端内撑材料与帽端套箍材料相同，呈圆弧形，帽端内撑外径与给排水管的内径相同，帽端内撑与套箍箍板通过套箍连板连接，并在每块套箍箍板上设置1-3块；所述套箍连板材料与帽端套箍材料相同，与帽端套箍和帽端内撑焊接连接或粘贴连接；所述挂杆连接板采用钢板轧制而成，其下表面与托板挂杆垂直焊接连接，并在挂杆连接板与托板挂杆之间设置挂杆撑筋。
作为优选：步骤3)所述模板定位管箍包括两块形状相同的管箍箍板，并在管箍箍板的两端均设置管箍耳板，使相对的管箍耳板通过管箍紧固栓连接；在管箍箍板的外侧壁上设置1块管箍侧撑体，并使同一给排水管的纵向接头部位的管箍侧撑体标高和形状均相同；所述滑轨侧撑梁和滑轨底撑梁均采用型钢轧制而成，并使滑轨侧撑梁和滑轨底撑梁的两端分别与管箍侧撑体和管箍耳板通过焊接连接或通过螺栓连接；所述模板滑轨采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，圆心角为40°-45°，内径与包封模板的外径相同，其上设置与滑轨连接体连接的t形的模板滑槽；所述模板滑轨与滑轨侧撑梁和滑轨底撑梁通过焊接连接；所述包封模板采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，圆心角为160°-175°，在其外侧壁上均匀间隔设置2-3块滑轨连接体，包封模板两端粘贴模板密闭带，并在包封模板的顶部设置包封灌注管；所述滑轨连接体采用钢板轧制而成，横断面呈t形，与包封模板垂直焊接连接；所述模板连接隼长度与包封模板相同，横断面呈圆弧形，并与两侧的包封模板围合成闭合的圆形，模板连接隼顶面通过连板连接槽与模板定位螺杆底端的定位栓连板连接；所述模板定位螺杆与悬吊横梁上的模板定位栓通过螺纹连接；所述模板控位杆和滑轨吊杆均与撑梁横连板垂直焊接连接；所述模板侧连板与包封模板焊接连接，模板侧连板上设置模板吊装板和供模板控位杆穿设的孔洞；所述模板吊装板上设置模板吊装孔。
作为优选：步骤4)所述可调底撑体包括弧形顶撑板、槽底支撑板和底撑斜支杆，并使弧形顶撑板和槽底支撑板分别与底撑斜支杆的两端通过斜支杆转铰连接；所述底撑斜支杆包括螺杆和螺栓，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反；所述弧形顶撑板采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，圆心角为10-30°，其内径与给排水管外径相同；所述拱形撑梁采用型钢轧制而成，横断面呈拱形，其两端均设置撑梁端板，拱形撑梁下表面靠近其端部与支架斜撑杆通过撑杆连接铰连接，在给排水管正上方的拱形撑梁下表面对称设置两排梁底挂梁；所述防坠物挂板采用钢筋网或格栅材料，一侧与梁底挂梁绑扎连接或通过螺栓连接，另一侧与杂物汇集槽连接，并使防坠物挂板存在向杂物汇集槽倾斜的单向斜坡；所述通行板连梁采用型钢轧制而成，沿其长度方向的一侧面与悬撑通行板焊接连接，另一侧均匀间隔设置撑梁盖箍和帽板支板，并使撑梁盖箍在下、帽板支板在上；所述悬撑通行板采用钢板轧制而成，其上表面每隔0.5-0.8m设置一条汇水槽道，悬撑通行板两端分别设置板侧榫槽和板侧连接隼，并在汇水槽道上设置与板底排水沟相连通的渗水条孔；所述板侧榫槽和板侧连接隼均呈等腰梯形结构；所述渗水条孔横断面呈矩形或椭圆形；所述板底排水沟采用钢板轧制而成，横断面呈梯形或矩形，与悬撑通行板的下表面焊接连接；所述撑梁盖箍横断面呈u形，其两侧与盖箍定位栓通过螺栓连接，并借助盖箍定位栓将撑梁盖箍与拱形撑梁连接牢固；防雨帽板横断面呈圆弧形，采用钢板或波纹板或塑料板，与帽板支板通过螺栓连接；所述支架斜撑杆采用螺杆轧制而成，在支架斜撑杆上设置撑杆调节栓，并使撑杆调节栓两侧螺杆的紧固方向相反。
作为优选：步骤5)所述可调顶压体包括弧形顶压板和顶压体压杆，并使顶压体压杆与弧形顶压板通过压杆转铰连接；所述挂槽连接体由挂槽底板、挂槽侧板和挂槽顶板围合呈u形结构，并使挂槽侧板与挂槽底板和挂槽顶板垂直焊接连接，使挂槽底板的下表面与顶压体压杆通过压杆转铰连接，挂槽顶板与挂槽紧固栓通过螺栓连接；所述密实体连板采用钢板轧制而成，其上表面设置1-2个密实体连接筒，并与悬撑喷水管通过水管撑杆连接；所述悬撑喷水管采用钢管或pvc管，与外部供水设备连通；所述水管撑杆采用钢管或钢筋或钢板，一端与密实体连板焊接连接，另一端与悬撑喷水管绑扎连接或焊接连接；所述振动密实体采用表面振动器，置于密实体连接筒内部；所述槽底排水管采用pvc管或pe管，其管壁上均匀间隔设置渗水孔，与外部抽水设备相连通，用于排除管周填充体施工时的喷洒的水分；所述管周填充体采用中粗砂或砾砂。
作为优选：步骤6)所述盖板定位栓与悬吊横梁和盖板顶栓通过螺纹连接；所述管顶盖板采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，其上设置与其长度方向垂直的盖板槽道；所述管顶密闭体采用粘性土或砂性土或素混凝土。
作为优选：步骤6)所述压密注浆管采用钢管轧制而成，在其侧壁上均匀间隔设置压密注浆孔。
本发明的有益效果是：
(1)本发明利用给排水管上部的悬吊横梁，采用横向校位体和吊链控位螺母从横向和竖向校正给排水管的位置，提高了给排水管位置控制的准确度；同时，本发明在悬吊横梁的下表面设置了吊梁齿板，可提升悬吊横梁与管周土体的连接强度；在悬吊横梁与管道布设槽的槽壁之间设置了槽壁顶压栓和槽壁压板，有助于提升管道布设槽槽壁土体的稳定性。
(2)本发明包封模板横断面呈圆弧形，可沿模板滑轨滑移，并可通过模板控位杆和模板定位螺杆对包封模板的位置及密闭性进行控制，降低了模板安装定位和拆除施工的难度；同时，本发明采用模板定位管箍和滑轨吊杆共同限定滑轨侧撑梁的位置，采用模板定位管箍限定滑轨底撑梁的位置，实现了模板滑轨的多角度支撑，提高了模板滑轨布设的质量和稳定性。
(3)本发明在给排水管的上部设置了拱形撑梁，在拱形撑梁上铺设悬撑通行板，可作为给排水管铺设施工时的人行通道和施工操作场地，降低了施工对周边环境的影响；同时，本发明在拱形撑梁跨中部位的下表面布设了防坠物挂板，可防止外部杂物坠入管道布设槽。
(4)本发明可在给排水管的上部镜像对称设置两套可调顶压体，并可通过顶压体压杆和弧形顶压板限定给排水管的位置，可防止管周填充体施工对给排水管的扰动；同时，本发明可借助密实体连板上的振动密实体和悬撑喷水管，对管周填充体同步进行喷水密实和振动密实，提高了管周填充体的密实施工效率；另外，本发明通过压密注浆管向管周填充体进行压浆，形成注浆密实体，可进一步提升管周填充体的密实度。
(5)本发明在给排水管的上部设置了管顶密闭体，并在管顶密闭体内部设置了管顶盖板，可利用管顶盖板分散给排水管上部的荷载，减小给排水管所承受的竖向压力。
附图说明
图1是本发明悬吊包封组合保护管道施工流程图；
图2是给排水管悬吊保护结构示意图；
图3是图2的帽端套箍与给排水管连接结构示意图；
图4是给排水管悬吊包封施工结构横断面示意图；
图5是给排水管悬吊包封施工结构纵断面示意图；
图6是图4和图5的模板定位管箍与给排水管连接结构示意图；
图7是图4和图5的包封模板与模板滑轨连接结构示意图；
图8是悬撑通行板及拱形撑梁连接结构示意图；
图9是图8的悬撑通行板平面结构示意图；
图10是图9的悬撑通行板横断面结构示意图；
图11是图8的撑梁盖箍与拱形撑梁连接结构示意图；
图12是管周填充体填充施工结构示意图；
图13是图12的可调顶压体与悬吊横梁连接结构示意图；
图14是管顶盖板布设结构示意图；
图15是管顶密闭体施工完成后结构示意图；
图16是图15的管顶盖板平面示意图。
附图标记说明：1-管道布设槽；2-管周土体；3-给排水管；4-管底托板；5-水管连接槽；6-悬吊横梁；7-吊梁齿板；8-槽壁顶压栓；9-槽壁压板；10-挂杆连接板；11-吊梁控位栓；12-吊梁控位螺母；13-托板挂杆；14-横向校位体；15-托板连接体；16-横向定位板；17-挂杆撑筋；18-挂杆连接体；19-帽端套箍；20-帽端内撑；21-悬吊纵梁；22-滑轨吊杆；23-吊杆定位栓；24-撑梁横连板；25-模板定位管箍；26-滑轨侧撑梁；27-滑轨底撑梁；28-撑杆调节栓；29-模板滑轨；30-模板吊装板；31-模板吊装孔；32-包封模板；33-滑轨连接体；34-模板滑槽；35-模板控位杆；36-模板侧连板；37-模板连接台阶；38-模板定位螺杆；39-模板连接隼；40-包封灌注管；41-包封混凝土；42-可调底撑体；43-拱形撑梁；44-撑梁端板；45-支架斜撑杆；46-槽侧支压板；47-槽侧锚筋；48-盖板槽道；49-梁底挂梁；50-防坠物挂板；51-杂物汇集槽；52-悬撑通行板；53-通行板连梁；54-撑梁盖箍；55-防雨帽板；56-帽板支板；57-汇水槽道；58-板底排水沟；59-可调顶压体；60-挂槽连接体；61-槽底排水管；62-压密注浆管；63-注浆连接管；64-密实体控位索；65-密实体连板；66-振动密实体；67-管周填充体；68-悬撑喷水管；69-注浆密实体；70-盖板定位栓；71-管顶盖板；72-盖板顶栓；73-管顶密闭体；74-顶压栓端铰；75-横向连接铰；76-套箍箍板；77-套箍耳板；78-套箍紧固栓；79-套箍连板；80-管箍箍板；81-管箍耳板；82-管箍紧固栓；83-管箍侧撑体；84-模板密闭带；85-连板连接槽；86-定位栓连板；87-模板定位栓；88-弧形顶撑板；89-槽底支撑板；90-底撑斜支杆；91-斜支杆转铰；92-撑杆连接铰；93-压密注浆孔；94-板侧榫槽；95-板侧连接隼；96-渗水条孔；97-盖箍定位栓；98-弧形顶压板；99-顶压体压杆；100-压杆转铰；101-挂槽底板；102-挂槽侧板；103-挂槽顶板；104-水管撑杆；105-挂槽紧固栓；106-密实体连接筒。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
参照图1所示，悬吊包封组合保护管道施工方法，包括以下施工步骤：
1)施工准备：进行管道布设槽1开挖和管周土体2压实，准备施工所需材料和装置；
2)给排水管悬吊保护：先将给排水管3置于管底托板4上表面的水管连接槽5内，再在管周土体2的上部沿管道布设槽1的纵向均匀间隔布设悬吊横梁6，并在悬吊横梁6与管周土体2顶面相接处设置吊梁齿板7，使悬吊横梁6下部的槽壁顶压栓8与管道布设槽1的侧壁通过槽壁压板9相接；调整槽壁顶压栓8，通过槽壁压板9对管道布设槽1的侧壁施加顶压力；在悬吊横梁6上设置两组与挂杆连接板10连接的吊梁控位栓11，每组吊梁控位栓11的数量为2根，吊梁控位栓11与悬吊横梁6通过吊梁控位螺母12连接；在挂杆连接板10的下部设置托板挂杆13，并在托板挂杆13面向给排水管3的侧壁上依次设置横向校位体14和挂杆连接体18，使横向校位体14通过横向定位板16与给排水管3相接；先使管底托板4上表面的托板连接体15与挂杆连接体18连接，再通过吊梁控位螺母12调整吊梁控位栓11的长度，进而调整管底托板4和给排水管3的高度，然后通过横向校位体14调整给排水管3的横向位置；将帽端套箍19置于给排水管3的端部，并使帽端套箍19和帽端内撑20分别与给排水管3的外侧壁和内侧壁相接；
3)给排水管悬吊包封施工：取下帽端套箍19及帽端内撑20；在给排水管3的纵向接头处两侧的悬吊横梁6上设置悬吊纵梁21，并使悬吊纵梁21与滑轨吊杆22通过吊杆定位栓23连接；在给排水管3的外侧壁上设置模板定位管箍25，并在给排水管3的纵向接头两侧的模板定位管箍25之间设置滑轨侧撑梁26和滑轨底撑梁27，并使滑轨侧撑梁26与滑轨吊杆22底端的撑梁横连板24焊接连接；在给排水管3的两侧镜像对称设置模板滑轨29，并使模板滑轨29的外侧壁分别与滑轨底撑梁27和滑轨侧撑梁26连接；使外部吊装设备与模板吊装板30上的模板吊装孔31连接，将包封模板32吊装至给排水管3的两侧，并使包封模板32外侧壁上的滑轨连接体33插入模板滑槽34内，再通过模板控位杆35对模板侧连板36及包封模板32施加下压力，使两块包封模板32底端的模板连接台阶37密闭咬合连接；采用模板定位螺杆38将模板连接隼39压入镜像相对的两块包封模板32的顶端，封闭两块包封模板32顶端的间隙；使外部灌注设备与包封模板32上的包封灌注管40连通，进行包封混凝土41的灌注施工；
4)道路临时通行支撑体布设：在给排水管3的下部镜像对称设置两排可调底撑体42；将拱形撑梁43沿管道布设槽1纵向均匀间隔布设，使拱形撑梁43两端的撑梁端板44与管道布设槽1的槽壁相接，并使拱形撑梁43下部的支架斜撑杆45端部的槽侧支压板46与管道布设槽1的侧壁相接触，通过槽侧锚筋47增强槽侧支压板46与管道布设槽1的连接强度；在镜像相对的梁底挂梁49之间设置防坠物挂板50和杂物汇集槽51；将连接呈一整体的悬撑通行板52和通行板连梁53置于拱形撑梁43的上部，并通过撑梁盖箍54将通行板连梁53及悬撑通行板52与拱形撑梁43连接牢固；当遇到降雨时，将防雨帽板55的两端置于通行板连梁53侧壁的帽板支板56上，使雨水沿防雨帽板55的坡度和悬撑通行板52的汇水槽道57汇集至板底排水沟58内；
5)管周填充体施工：在给排水管3的上部镜像对称设置两套可调顶压体59，并使可调顶压体59与悬吊横梁6通过挂槽连接体60连接；先在管道布设槽1的底部沿平行于给排水管3方向布设两条槽底排水管61，再沿管道布设槽1纵向均匀间隔布设压密注浆管62，并将压密注浆管62的一端封闭，另一端与注浆连接管63连接；先借助外部填筑设备或人力向管道布设槽1内填充管周填充体67，并通过密实体控位索64调整密实体连板65的标高；再采用振动密实体66对已填筑的管周填充体67进行压实，同步采用悬撑喷水管68对已填筑的管周填充体67进行喷水密实；当管周填充体67填充至给排水管3顶面标高时，解除可调顶压体59对给排水管3的约束，压密后完成管周填充体67的填筑施工；
6)管顶密闭体施工：使压密注浆管62顶端的注浆连接管63与外部压浆设备相连通，向管周填充体67内压注水泥浆，形成注浆密实体69；使盖板定位栓70穿过悬吊横梁6后与管顶盖板71上表面的盖板顶栓72连接，限定管顶盖板71在给排水管3上方的位置；进行管顶密闭体73填充施工，至管顶密闭体73顶面与管周土体2平齐；当管顶密闭体73填充至管顶盖板71的拱顶标高时，解除盖板定位栓70对管顶盖板71的约束。
参照图2-图16所示，悬吊包封组合保护管道结构：在悬吊横梁6与管道布设槽1的槽壁之间设置了槽壁顶压栓8和槽壁压板9，采用横向校位体14和吊梁控位螺母12从横向和竖向校正给排水管3的位置；采用滑轨侧撑梁26和滑轨底撑梁27限定模板滑轨29的位置，并可使包封模板32沿模板滑轨29滑移；在给排水管3的上部设置了拱形撑梁43，在拱形撑梁43上铺设悬撑通行板52、下表面设置防坠物挂板50；在给排水管3的上部镜像对称设置两套可调顶压体59，在密实体连板65上设置的振动密实体66和悬撑喷水管68，并可通过压密注浆管62向管周填充体67进行压浆，形成注浆密实体69；在管顶密闭体73的内部设置了管顶盖板71。
管道布设槽1横断面呈梯形，底宽为1米、高度为1米、顶宽2米。宽。
管周土体2为硬塑状态的砂性土。
给排水管3采用直径为60cm的水泥管。
管底托板4采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈矩形，高度为6cm、宽度为10cm；在管底托板4的上表面设置高度为2cm、圆心角为10°的弧形的水管连接槽5。
吊梁齿板7采用钢板轧制而成，长度为10cm，高度为3cm，与悬吊横梁6垂直焊接连接，悬吊横梁6采用规格为200×200×8×12的h型钢。
槽壁顶压栓8包括高强度螺杆与螺栓，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反，其螺杆直径为30mm。槽壁顶压栓8的螺杆与悬吊横梁6和槽壁压板9相接处均通过顶压栓端铰74连接；槽壁压板9采用厚度为10mm的钢板轧制而成，平面尺寸为20cm×20cm；顶压栓端铰74采用直径30mm的万向球头关节。
挂杆连接板10采用厚度为10mm的钢板轧制而成，平面尺寸为30cm×30cm，下表面与托板挂杆13垂直焊接连接，并在挂杆连接板10与托板挂杆13之间设置挂杆撑筋17，连接方式均采用焊接。托板挂杆13采用规格为100×100×6×8的h型钢，挂杆撑筋17采用直径为32mm的螺纹带肋钢筋。
吊梁控位栓11采用直径30mm的高强度螺杆轧制而成，底端与挂杆连接板10垂直焊接连接。
吊梁控位螺母12采用尺寸与吊梁控位栓11的六角螺母。
横向校位体14采用液压千斤顶，一侧与托板挂杆13垂直焊接连接，另一侧与横向定位板16通过横向连接铰75连接；横向定位板16采用厚度为10mm的钢板轧制而成；横向连接铰75采用万向球头关节。
托板连接体15和挂杆连接体18均采用厚度为10mm的钢板轧制而成、其宽度为10cm；其中挂杆连接体18横断面呈“l”形，一侧边与托板挂杆13；在托板连接体15上设置与挂杆连接体18相连接的挂钩。
帽端套箍19包括两块半圆形的套箍箍板76，采用厚度为10mm、宽度为10cm的钢板轧制而成，其内径与给排水管3的外径相同，在套箍箍板76的两端均设置套箍耳板77，并使相对的套箍耳板77通过套箍紧固栓78连接。套箍耳板77的长度为6mm，与套箍箍板76整体轧制，套箍紧固栓78采用直径30mm的高强度螺栓。
帽端内撑20材料与帽端套箍19材料相同，呈圆弧形，圆心角为30°，外径与给排水管3的内径相同，与套箍箍板76通过套箍连板79连接，并在每块套箍箍板76上设置3块。
套箍连板79材料与帽端套箍19材料相同，宽度为5cm，与帽端套箍19和帽端内撑20焊接连接或粘贴连接。
悬吊纵梁21采用规格为300×300×10×15的h型钢材料。
滑轨吊杆22采用直径60mm的螺杆制成。
吊杆定位栓23与滑轨吊杆22相匹配。
撑梁横连板24采用厚度为10mm的钢板轧制而成，平面尺寸为10cm×10cm，与滑轨吊杆22和滑轨侧撑梁26焊接连接。
模板定位管箍25包括两块形状相同的管箍箍板80，并在管箍箍板80的两端均设置管箍耳板81，使相对的管箍耳板81通过管箍紧固栓82连接；在管箍箍板80的外侧壁上设置1块管箍侧撑体83，并使同一给排水管3的纵向接头部位的管箍侧撑体83标高和形状均相同。其中，管箍箍板80和管箍耳板81采用厚度为10mm、宽度为10cm的钢板整体轧制而成，管箍侧撑体83采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其宽度为20cm；管箍紧固栓82采用直径30mm的高强度螺栓。
滑轨侧撑梁26和滑轨底撑梁27均采用规格为150×150×7×10的h型钢轧制而成，并使滑轨侧撑梁26和滑轨底撑梁27的两端分别与管箍侧撑体83和管箍耳板81通过焊接连接。
模板滑轨29采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，圆心角为45°，内径与包封模板32的外径相同，其上设置与滑轨连接体33连接的“t”形模板滑槽34；模板滑槽34的底宽为10cm；模板滑轨29与滑轨侧撑梁26和滑轨底撑梁27通过焊接连接。
模板吊装板30采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其宽度为10cm、高度为10cm，在模板吊装板30上设置模板吊装孔31；模板吊装孔31的直径为90mm的截面为圆形。
包封模板32采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，圆心角为160°-175°，在其外侧壁上均匀间隔设置2-3块滑轨连接体33，两端粘贴模板密闭带84，并在包封模板32的顶部设置包封灌注管40。其中，滑轨连接体33采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈“t”形，与包封模板32垂直焊接连接；模板密闭带84采用厚度为2mm的橡胶板切割而成，与包封模板32粘贴连接；包封灌注管40采用直径为60mm的钢管。
模板控位杆35采用直径20mm的螺杆轧制而成，与撑梁横连板24垂直焊接连接。
模模板侧连板36采用厚度为10mm的钢板轧制而成，与包封模板32焊接连接。
模板连接台阶37的宽度为2cm、高度为1mm。
模板定位螺杆38采用直径30mm的螺杆轧制而成，与悬吊横梁6上的模板定位栓87通过螺纹连接，模板定位栓87采用与模板定位螺杆38相匹配的螺母。
模板连接隼39长度和材料与包封模板32相同，横断面呈圆弧形，圆心角为5°，与两侧的包封模板32围合成闭合的圆形，其顶面通过连板连接槽85与模板定位螺杆38底端的定位栓连板86连接。连板连接槽85采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其上设置宽度为5cm、高度为1cm的连接槽；定位栓连板86采用厚度为1mm的钢板轧制而成。
包封混凝土41采用强度等级为c35的混凝土。
可调底撑体42包括弧形顶撑板88、槽底支撑板89和底撑斜支杆90，并使弧形顶撑板88和槽底支撑板89分别与底撑斜支杆90的两端通过斜支杆转铰91连接。弧形顶撑板88采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，圆心角为15°，其内径与给排水管3外径相同；槽底支撑板89采用厚度为10mm的钢板轧制而成，平面尺寸为20cm×20cm；底撑斜支杆90包括螺杆和螺栓，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反，螺杆直径为30cm；斜支杆转铰91采用直径为30mm的万向球头关节。
拱形撑梁43采用规格为200×200×8×12的h型钢轧制而成，横断面呈拱形，其两端均设置撑梁端板44，下表面靠近其端部与支架斜撑杆45通过撑杆连接铰92连接，在给排水管3正上方的下表面对称设置两排梁底挂梁49。撑梁端板44采用厚度为10mm的钢板轧制而成，平面尺寸为20cm×20cm；支架斜撑杆45采用直径为30mm的高强度螺杆与螺栓轧制而成，在支架斜撑杆45上设置撑杆调节栓28；梁底挂梁49采用规格为200×200×8×12的h型钢轧制而成，每段的长度为30cm；撑杆连接铰92采用直径为30mm的万向球头关节。
槽侧支压板46采用厚度为20mm的钢板轧制而成，平面尺寸为20cm×20cm。
槽侧锚筋47采用直径为25mm的螺纹带肋钢筋。
防坠物挂板50采用钢丝格栅网，宽度为50cm，一侧与梁底挂梁49通过螺栓连接，另一侧与杂物汇集槽51通过螺栓连接，并使防坠物挂板50存在向杂物汇集槽51倾斜的单向斜坡。杂物汇集槽51采用厚度为1mm的钢板轧制而成，宽度为10cm、高度为10cm。
悬撑通行板52采用厚度为1mm的钢板轧制而成，其上表面每隔0.5m设置一条汇水槽道57，两端分别设置板侧榫槽94和板侧连接隼95，并在汇水槽道57上设置与板底排水沟58相连通的渗水条孔96。汇水槽道57的宽度为10cm、深度为3mm；板底排水沟58采用厚度为2mm的钢板轧制而成，板底排水沟58横断面呈梯形底宽为10cm、顶宽为20cm、高度为5cm，与悬撑通行板52的下表面焊接连接；渗水条孔96横断面呈矩形，宽度为1cm、长度为5cm。
通行板连梁53采用规格为100×100×6×8的h型钢轧制而成，沿其长度方向的一侧面与悬撑通行板52焊接连接，另一侧均匀间隔设置撑梁盖箍54和帽板支板56，并使撑梁盖箍54在下、帽板支板56在上。
撑梁盖箍54采用厚度为2mm的钢板轧制而成，横断面呈“u”形，其两侧与盖箍定位栓97通过螺栓连接；盖箍定位栓97采用直径20mm的高强度螺杆轧制而成。
防雨帽板55横断面呈圆弧形，采用pvc塑钢板，与帽板支板56通过螺栓连接，帽板支板56采用厚度为2mm的钢板轧制而成。
可调顶压体59包括弧形顶压板98和顶压体压杆99，并使顶压体压杆99与弧形顶压板98通过压杆转铰100连接，弧形顶压板98采用厚度为2mm的钢板轧制呈圆弧形；顶压体压杆99采用直径30mm的螺杆与螺栓组合而成，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反；压杆转铰100采用直径为30mm的万向球头关节。
挂槽连接体60由挂槽底板101、挂槽侧板102和挂槽顶板103围合呈“u”形，并使挂槽侧板102与挂槽底板101和挂槽顶板103垂直焊接连接，使挂槽底板101的下表面与顶压体压杆99通过压杆转铰100连接，挂槽顶板103与挂槽紧固栓105通过螺栓连接。挂槽底板101、挂槽侧板102和挂槽顶板103均采用厚度为2mm的钢板轧制而成，长度为20cm，挂槽紧固栓105采用直径30mm的螺杆轧制而成，与挂槽顶板103通过螺纹连接。
槽底排水管61采用直径60mm的pvc管，其管壁上设置渗水孔，用于排除管周填充体67施工时的喷洒的水分。
压密注浆管62采用内径为90mm的钢管轧制而成，与压密注浆管62连接段设置连接螺纹，在压密注浆管62的侧壁上均匀间隔设置压密注浆孔93，压密注浆孔93直径为60mm。
注浆连接管63采用钢管轧制而成，与压密注浆管62通过螺纹连接。
密实体控位索64采用直径为20mm的钢丝绳。
密实体连板65采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其上表面设置1-2个密实体连接筒106，并与悬撑喷水管68通过水管撑杆104连接。悬撑喷水管68采用直径30mm的钢管，与外部供水设备连通；水管撑杆104采用直径20mm的钢筋，一端与密实体连板65焊接连接，另一端与悬撑喷水管68绑扎连接；密实体连接筒106采用厚度为1mm的钢板轧制而成，与密实体连板65垂直焊接连接。
振动密实体66采用表面振动器，置于密实体连接筒106的内部。
管周填充体67采用密级配中粗砂。
注浆密实体69采用强度等级为c30的灌浆料。
盖板定位栓70采用直径30mm的高强度螺杆，与悬吊横梁6和盖板顶栓72通过螺纹连接，盖板顶栓72采用六角螺母，与盖板定位栓70通过螺纹连接。
管顶盖板71采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其宽度为1.5m、长度为2m，横断面呈圆弧形，圆心角为10°，沿管顶盖板71的长度方向上设置两排盖板顶栓72；管顶盖板71平行于给排水管3长度方向，每隔10m布设1块；盖板槽道48的宽度为10cm、长度为60cm。
管顶密闭体73采用强度等级为c20的素混凝土。
板侧榫槽94和板侧连接隼95均呈等腰梯形，梯形的底宽为10cm、顶宽为5cm、高为3cm。
1.悬吊包封组合保护管道施工方法，其特征在于，包括以下施工步骤：
1)施工准备：进行管道布设槽(1)开挖和管周土体(2)压实，准备施工所需材料和装置；
2)给排水管悬吊保护：先将给排水管(3)置于管底托板(4)上表面的水管连接槽(5)内，再在管周土体(2)的上部沿管道布设槽(1)的纵向均匀间隔布设悬吊横梁(6)，并在悬吊横梁(6)与管周土体(2)顶面相接处设置吊梁齿板(7)，使悬吊横梁(6)下部的槽壁顶压栓(8)与管道布设槽(1)的侧壁通过槽壁压板(9)相接；调整槽壁顶压栓(8)，通过槽壁压板(9)对管道布设槽(1)的侧壁施加顶压力；在悬吊横梁(6)上设置两组与挂杆连接板(10)连接的吊梁控位栓(11)，吊梁控位栓(11)与悬吊横梁(6)通过吊梁控位螺母(12)连接；在挂杆连接板(10)的下部设置托板挂杆(13)，并在托板挂杆(13)面向给排水管(3)的侧壁上依次设置横向校位体(14)和挂杆连接体(18)，使横向校位体(14)通过横向定位板(16)与给排水管(3)相接；先使管底托板(4)上表面的托板连接体(15)与挂杆连接体(18)连接，再通过吊梁控位螺母(12)调整吊梁控位栓(11)的长度，进而调整管底托板(4)和给排水管(3)的高度，然后通过横向校位体(14)调整给排水管(3)的横向位置；将帽端套箍(19)置于给排水管(3)的端部，并使帽端套箍(19)和帽端内撑(20)分别与给排水管(3)的外侧壁和内侧壁相接；
3)给排水管悬吊包封施工：取下帽端套箍(19)及帽端内撑(20)；在给排水管(3)的纵向接头处两侧的悬吊横梁(6)上设置悬吊纵梁(21)，并使悬吊纵梁(21)与滑轨吊杆(22)通过吊杆定位栓(23)连接；在给排水管(3)的外侧壁上设置模板定位管箍(25)，并在给排水管(3)的纵向接头两侧的模板定位管箍(25)之间设置滑轨侧撑梁(26)和滑轨底撑梁(27)，并使滑轨侧撑梁(26)与滑轨吊杆(22)底端的撑梁横连板(24)焊接连接；在给排水管(3)的两侧镜像对称设置模板滑轨(29)，并使模板滑轨(29)的外侧壁分别与滑轨底撑梁(27)和滑轨侧撑梁(26)连接；使外部吊装设备与模板吊装板(30)上的模板吊装孔(31)连接，将包封模板(32)吊装至给排水管(3)的两侧，并使包封模板(32)外侧壁上的滑轨连接体(33)插入模板滑槽(34)内，再通过模板控位杆(35)对模板侧连板(36)及包封模板(32)施加下压力，使两块包封模板(32)底端的模板连接台阶(37)密闭咬合连接；采用模板定位螺杆(38)将模板连接隼(39)压入镜像相对的两块包封模板(32)的顶端，封闭两块包封模板(32)顶端的间隙；使外部灌注设备与包封模板(32)上的包封灌注管(40)连通，进行包封混凝土(41)的灌注施工；
4)道路临时通行支撑体布设：在给排水管(3)的下部镜像对称设置两排可调底撑体(42)；将拱形撑梁(43)沿管道布设槽(1)纵向均匀间隔布设，使拱形撑梁(43)两端的撑梁端板(44)与管道布设槽(1)的槽壁相接，并使拱形撑梁(43)下部的支架斜撑杆(45)端部的槽侧支压板(46)与管道布设槽(1)的侧壁相接触，通过槽侧锚筋(47)增强槽侧支压板(46)与管道布设槽(1)的连接强度；在镜像相对的梁底挂梁(49)之间设置防坠物挂板(50)和杂物汇集槽(51)；将连接呈一整体的悬撑通行板(52)和通行板连梁(53)置于拱形撑梁(43)的上部，并通过撑梁盖箍(54)将通行板连梁(53)及悬撑通行板(52)与拱形撑梁(43)连接牢固；当遇到降雨时，将防雨帽板(55)的两端置于通行板连梁(53)侧壁的帽板支板(56)上，使雨水沿防雨帽板(55)的坡度和悬撑通行板(52)的汇水槽道(57)汇集至板底排水沟(58)内；
5)管周填充体施工：在给排水管(3)的上部镜像对称设置两套可调顶压体(59)，并使可调顶压体(59)与悬吊横梁(6)通过挂槽连接体(60)连接；先在管道布设槽(1)的底部沿平行于给排水管(3)方向布设两条槽底排水管(61)，再沿管道布设槽(1)纵向均匀间隔布设压密注浆管(62)，并将压密注浆管(62)的一端封闭，另一端与注浆连接管(63)连接；先借助外部填筑设备或人力向管道布设槽(1)内填充管周填充体(67)，并通过密实体控位索(64)调整密实体连板(65)的标高；再采用振动密实体(66)对已填筑的管周填充体(67)进行压实，同步采用悬撑喷水管(68)对已填筑的管周填充体(67)进行喷水密实；当管周填充体(67)填充至给排水管(3)顶面标高时，解除可调顶压体(59)对给排水管(3)的约束，压密后完成管周填充体(67)的填筑施工；
6)管顶密闭体施工：使压密注浆管(62)顶端的注浆连接管(63)与外部压浆设备相连通，向管周填充体(67)内压注水泥浆，形成注浆密实体(69)；使盖板定位栓(70)穿过悬吊横梁(6)后与管顶盖板(71)上表面的盖板顶栓(72)连接，限定管顶盖板(71)在给排水管(3)上方的位置；进行管顶密闭体(73)填充施工，至管顶密闭体(73)顶面与管周土体(2)平齐；当管顶密闭体(73)填充至管顶盖板(71)的拱顶标高时，解除盖板定位栓(70)对管顶盖板(71)的约束。
2.根据权利要求1所述的悬吊包封组合保护管道施工方法，其特征在于：步骤2)所述吊梁齿板(7)采用钢板轧制成矩形，长度为5-20cm，高度为2-5cm，与悬吊横梁(6)垂直焊接连接；所述槽壁顶压栓(8)包括螺母与螺杆，并使螺母两侧螺杆的紧固方向相反，在两侧螺杆与悬吊横梁(6)和槽壁压板(9)相接处均设置顶压栓端铰(74)；所述横向校位体(14)采用液压千斤顶，一侧与托板挂杆(13)垂直焊接连接，另一侧与横向定位板(16)通过横向连接铰(75)连接；所述顶压栓端铰(74)和横向连接铰(75)采用球铰；所述帽端套箍(19)包括两块半圆形的套箍箍板(76)，采用钢板或合金板轧制而成，其内径与给排水管(3)的外径相同，在套箍箍板(76)的两端均设置套箍耳板(77)，并使两相对的套箍耳板(77)通过套箍紧固栓(78)连接；所述帽端内撑(20)材料与帽端套箍(19)材料相同，呈圆弧形，帽端内撑(20)外径与给排水管(3)的内径相同，帽端内撑(20)与套箍箍板(76)通过套箍连板(79)连接，并在每块套箍箍板(76)上设置1-3块；所述套箍连板(79)材料与帽端套箍(19)材料相同，与帽端套箍(19)和帽端内撑(20)焊接连接或粘贴连接；所述挂杆连接板(10)采用钢板轧制而成，其下表面与托板挂杆(13)垂直焊接连接，并在挂杆连接板(10)与托板挂杆(13)之间设置挂杆撑筋(17)。
3.根据权利要求1所述的悬吊包封组合保护管道施工方法，其特征在于：步骤3)所述模板定位管箍(25)包括两块形状相同的管箍箍板(80)，并在管箍箍板(80)的两端均设置管箍耳板(81)，使相对的管箍耳板(81)通过管箍紧固栓(82)连接；在管箍箍板(80)的外侧壁上设置1块管箍侧撑体(83)，并使同一给排水管(3)的纵向接头部位的管箍侧撑体(83)标高和形状均相同；所述滑轨侧撑梁(26)和滑轨底撑梁(27)均采用型钢轧制而成，并使滑轨侧撑梁(26)和滑轨底撑梁(27)的两端分别与管箍侧撑体(83)和管箍耳板(81)通过焊接连接或通过螺栓连接；所述模板滑轨(29)采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，圆心角为40°-45°，内径与包封模板(32)的外径相同，其上设置与滑轨连接体(33)连接的t形的模板滑槽(34)；所述模板滑轨(29)与滑轨侧撑梁(26)和滑轨底撑梁(27)通过焊接连接；所述包封模板(32)采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，圆心角为160°-175°，在其外侧壁上均匀间隔设置2-3块滑轨连接体(33)，包封模板(32)两端粘贴模板密闭带(84)，并在包封模板(32)的顶部设置包封灌注管(40)；所述滑轨连接体(33)采用钢板轧制而成，横断面呈t形，与包封模板(32)垂直焊接连接；所述模板连接隼(39)长度与包封模板(32)相同，横断面呈圆弧形，并与两侧的包封模板(32)围合成闭合的圆形，模板连接隼(39)顶面通过连板连接槽(85)与模板定位螺杆(38)底端的定位栓连板(86)连接；所述模板定位螺杆(38)与悬吊横梁(6)上的模板定位栓(87)通过螺纹连接；所述模板控位杆(35)和滑轨吊杆(22)均与撑梁横连板(24)垂直焊接连接；所述模板侧连板(36)与包封模板(32)焊接连接，模板侧连板(36)上设置模板吊装板(30)和供模板控位杆(35)穿设的孔洞；所述模板吊装板(30)上设置模板吊装孔(31)。
4.根据权利要求1所述的悬吊包封组合保护管道施工方法，其特征在于：步骤4)所述可调底撑体(42)包括弧形顶撑板(88)、槽底支撑板(89)和底撑斜支杆(90)，并使弧形顶撑板(88)和槽底支撑板(89)分别与底撑斜支杆(90)的两端通过斜支杆转铰(91)连接；所述底撑斜支杆(90)包括螺杆和螺栓，并使螺栓两侧螺杆的紧固方向相反；所述弧形顶撑板(88)采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，圆心角为10-30°，其内径与给排水管(3)外径相同；所述拱形撑梁(43)采用型钢轧制而成，横断面呈拱形，其两端均设置撑梁端板(44)，拱形撑梁(43)下表面靠近其端部与支架斜撑杆(45)通过撑杆连接铰(92)连接，在给排水管(3)正上方的拱形撑梁(43)下表面对称设置两排梁底挂梁(49)；所述防坠物挂板(50)采用钢筋网或格栅材料，一侧与梁底挂梁(49)绑扎连接或通过螺栓连接，另一侧与杂物汇集槽(51)连接，并使防坠物挂板(50)存在向杂物汇集槽(51)倾斜的单向斜坡；所述通行板连梁(53)采用型钢轧制而成，沿其长度方向的一侧面与悬撑通行板(52)焊接连接，另一侧均匀间隔设置撑梁盖箍(54)和帽板支板(56)，并使撑梁盖箍(54)在下、帽板支板(56)在上；所述悬撑通行板(52)采用钢板轧制而成，其上表面每隔0.5-0.8m设置一条汇水槽道(57)，悬撑通行板(52)两端分别设置板侧榫槽(94)和板侧连接隼(95)，并在汇水槽道(57)上设置与板底排水沟(58)相连通的渗水条孔(96)；所述板侧榫槽(94)和板侧连接隼(95)均呈等腰梯形结构；所述渗水条孔(96)横断面呈矩形或椭圆形；所述板底排水沟(58)采用钢板轧制而成，横断面呈梯形或矩形，与悬撑通行板(52)的下表面焊接连接；所述撑梁盖箍(54)横断面呈u形，其两侧与盖箍定位栓(97)通过螺栓连接，并借助盖箍定位栓(97)将撑梁盖箍(54)与拱形撑梁(43)连接牢固；防雨帽板(55)横断面呈圆弧形，采用钢板或波纹板或塑料板，与帽板支板(56)通过螺栓连接；所述支架斜撑杆(45)采用螺杆轧制而成，在支架斜撑杆(45)上设置撑杆调节栓(28)，并使撑杆调节栓(28)两侧螺杆的紧固方向相反。
5.根据权利要求1所述的悬吊包封组合保护管道施工方法，其特征在于：步骤5)所述可调顶压体(59)包括弧形顶压板(98)和顶压体压杆(99)，并使顶压体压杆(99)与弧形顶压板(98)通过压杆转铰(100)连接；所述挂槽连接体(60)由挂槽底板(101)、挂槽侧板(102)和挂槽顶板(103)围合呈u形结构，并使挂槽侧板(102)与挂槽底板(101)和挂槽顶板(103)垂直焊接连接，使挂槽底板(101)的下表面与顶压体压杆(99)通过压杆转铰(100)连接，挂槽顶板(103)与挂槽紧固栓(105)通过螺栓连接；所述密实体连板(65)采用钢板轧制而成，其上表面设置1-2个密实体连接筒(106)，并与悬撑喷水管(68)通过水管撑杆(104)连接；所述悬撑喷水管(68)采用钢管或pvc管，与外部供水设备连通；所述水管撑杆(104)采用钢管或钢筋或钢板，一端与密实体连板(65)焊接连接，另一端与悬撑喷水管(68)绑扎连接或焊接连接；所述振动密实体(66)采用表面振动器，置于密实体连接筒(106)内部；所述槽底排水管(61)采用pvc管或pe管，其管壁上均匀间隔设置渗水孔，与外部抽水设备相连通，用于排除管周填充体(67)施工时的喷洒的水分；所述管周填充体(67)采用中粗砂或砾砂。
6.根据权利要求1所述的悬吊包封组合保护管道施工方法，其特征在于：步骤6)所述盖板定位栓(70)与悬吊横梁(6)和盖板顶栓(72)通过螺纹连接；所述管顶盖板(71)采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，其上设置与其长度方向垂直的盖板槽道(48)；所述管顶密闭体(73)采用粘性土或砂性土或素混凝土。
7.根据权利要求1所述的悬吊包封组合保护管道施工方法，其特征在于：步骤6)所述压密注浆管(62)采用钢管轧制而成，在其侧壁上均匀间隔设置压密注浆孔(93)。
技术总结